فرایندهای تراشکاری

فرآیند تراشکاری یکی از رایج‌ترین فرآیندهای تولید قطعات مکانیکی است و در آن از یک ابزار برای برش و حذف مواد اضافی استفاده می‌شود. این فرآیند با استفاده از دستگاهی به نام تراشگر (lathe) انجام می‌شود. تراشگر یک دستگاه مکانیکی است که قادر است قطعات استوانه‌ای را با دقت بسیار بالا تراشکاری کند.

در تراشکاری، قطعه مورد نظر بر روی ابزار چرخان تمرکز قرار می‌گیرد و ابزار ثابت می‌ماند. به کمک تراشگر، ابزار بر روی قطعه حرکت می‌کند و مواد اضافی را بریده و حذف می‌کند. این فرآیند می‌تواند بر روی قطعات استوانه‌ای، مخروطی و صفحه‌ای انجام شود.

برخی از انواع فرآیند تراشکاری عبارتند از:

1. تراشکاری استوانه‌ای (Cylindrical Turning): در این نوع تراشکاری، قطعه استوانه‌ای شکل استفاده می‌شود. قطعه به شکل استوانه روی تراشگر قرار می‌گیرد و ابزار بر روی سطح بیرونی قطعه حرکت می‌کند تا قطر آن را به دقت مورد نظر تراشکاری کند.

2. تراشکاری مخروطی (Taper Turning): در این نوع تراشکاری، قطعه به شکل مخروط روی تراشگر قرار می‌گیرد. ابزار بر روی قطعه حرکت می‌کند و قطر آن را به صورت مخروطی تغییر می‌دهد.

3. تراشکاری صفحه‌ای (Facing): در این نوع تراشکاری، صفحه بریده روی سطح قطعه تولید می‌شود. این عمل با تراشکاری قسمتی از سطح قطعه انجام می‌شود تا سطح صاف

4. تراشکاری مستقیم: در این نوع تراشکاری، قطعه کاملاً چرخش داده می‌شود و ابزار برشی در مسیر خطی حرکت می‌کند. این روش برای ساخت قطعات پیچیده با شکل‌های متنوع و سوراخ‌های عمیق استفاده می‌شود.

5. تراشکاری موازی: در این روش، گردش قطعه به اندازه کافی بزرگ نیست تا پرتو برشی بتواند به سرعت از پایین به بالا حرکت کند. در این صورت، ابزار برشی به صورت موازی با محور چرخش قطعه حرکت می‌کند و شکل قطعه به دست می‌آید.

6. تراشکاری توپی: در این روش، ابزار برشی به صورت توپی و با شعاع کمی مجهز شده است. این روش برای ساخت قطعات با شکل‌های خاص و منحنی‌های پیچیده استفاده می‌شود.

7. تراشکاری داخلی: در این نوع تراشکاری، قطعه در داخل تراشکاری قرار می‌گیرد و ابزار برشی برای حرکت به داخل قطعه استفاده می‌شود. این روش برای ساخت سوراخ‌های عمیق و دقیق استفاده می‌شود.